蒸汽管道的设计要点

       在化工装置中设计蒸汽管道的时候，为了保证设计的质量和效率，还应该合理的选择管径，布置管道的时候也要符合应力的要求，另外还要注意其他一些细节上的问题，避免水锤的现象。

      为了在设置π形补偿器的时候方便，一般蒸汽管道应该布置在管廊额一侧。在高温的情况下，蒸汽管道会膨胀，在这个时候就可以利用π形补偿器吸收管道的热膨胀。由于波纹管膨胀节价格比较贵，使用的寿命也不长，因此在蒸汽管道热膨胀的时候一般不使用它进行吸收。

       在确定补偿器的安装位置的时候，首先要严格的分析管道，使补偿器能够得到集中的设置。在外侧设置的一般都是那些温度比较高和补偿量比较大的管道，而内侧设置的是相应的温度比较低和补偿量比较小的管道。

       π形补偿器一般设置在中间的位置，另外要设置导向架在补偿器的两侧，根据管道的应力来确定导向架和补偿器之间的距离。

       在计算支架的推力和蒸汽管道的应力的时候，要计算整个蒸汽管道的应力。一般在化工装置中都设置的有多层的管廊，而在多层管廊的上层设置的是蒸汽管道，这样可以使低温管道和液态烃管道不相邻。

       在同一层上，可以同时的布置蒸汽管道和电子仪表电缆，但是要保证两者的间隔不能小于200mm。也可以将蒸汽管道布置在电子仪表电缆的下层，但间隔也不能小于500mm。

        超高压管道在正常的情况下不会产生凝液，也没有对应规格的凝液管道设置在超高压蒸汽官道上，所以在超高压官道上一般不设置疏水的设施。超高压管道有管壁厚、不易开孔、压力大等特点，因此一般也不设置分液包。

        在正常的情况下，一般凝液不会产生在高压、中压和低压管道，但是为了防止在暖管阶段或者开车阶段的时候，蒸汽管道会产生大量的凝液，所以要设置放净阀、分液包等疏水的设施在这些蒸汽管道上。

       在设置蒸汽管道的排液设施的时候，应该设置分液包在蒸汽主管的末端，蒸汽主管上的分液包之间的间隔也是有一定的规定的，如果处于饱和状态，在装置内的分液包间隔为80mm。

        如果处于过热的状态，分液包的间隔应该为160mm。如果处于顺坡的状态，在装置外分液包的间隔应该为300mkm，如果是在逆坡的状态，装置外的分液包间隔应该是200mm。蒸汽分水器一般设置在饱和蒸汽主管进入装置的状态下，应该设置在装置侧的边界附近。另外还要设置经常疏水的措施在分水器的下部。

       如果进入装置的是过热蒸汽主管，就不用设置分水器。应为蒸汽放空管直接排至大气，因此应该开一个排液孔在蒸汽放空管的下端，在排水沟、漏斗等合适的地方，还要接一个DN15的管子。还应该设置导向和承重支架在蒸汽放空管上。因为泛汽管道经常排放或者连接排放，所以应该引至主要的操作区或者没有太多操作人员的地方。

       如果支管接在π形补偿器两端的主管上，支管应该不会受到蒸汽主管位移的影响。在热膨胀的时候，蒸汽主管会产生支管接出点的位移，支管不会承受的压力过大或者位移的过多。

      在通常的情况下，支管接在蒸汽主管上的时候，使用的是二阀组，但是为了使泄露的情况可以随时被发现，二阀组不能用在从蒸汽支管或者蒸汽主管上引出接至其他工艺管道上，而是应该设置三阀组。根据不同的情况，疏水的设置，比如排液阀或者疏水阀等，应该设置在蒸汽支管的低点在官道上设置疏水设施的时候，应该根据管廊上的不同的等级压力。